水刺无纺布原纸的生产实践

复合水刺无纺布和普通的水刺无纺布在功能上最重要的区别是：采用天然植物纤维，更加环保，能自然降解，产品具有独特的吸收能力和吸液能力，优越的无尘性、柔软、防静电、不损伤物体表面性能和强韧耐用等性能，未使用任何化学添加剂。水刺复合时原纸与无纺布的加入比例一般为1：1。原纸作为木浆水刺无纺布的主要复合材料，其性能好坏直接影响到水刺工艺及后期的使用。本文探讨采用一定比例的纸浆，通过特殊的浆料碎解、磨浆、抄造工艺，生产出中高档木浆水刺无纺布原纸，以期替代进口产品。

1、原料选择

针叶浆更能适应木浆水刺无纺布原纸不掉毛、柔软、吸液性好、尺寸稳定性好、纵横干湿强度大的特点，达到水刺无纺布的复合及使用要求，本项目选择采用100%漂白化学针叶木浆作为生产木浆原纸的原材料。

2、主要工艺流程

见图1。

3、生产工艺技术条件

3.1浆料配比

采用100%漂白硫酸盐针叶木浆（指标：亮度88%-90%、尘埃度不大于25mm2/kg，纤维长度不小于2.0mm，原浆打浆度13-15OSR）。

3.2碎浆工艺

为使纤维充分解离，采用低浓水力碎浆机间歇式碎浆方式，碎浆浓度控制在至3.5%-4.0%，每槽碎解时间不低于20min，碎解后浆料进叩前浆池，用于磨浆。

3.3磨浆工艺

随着打浆度的提高，虽然纵横向干湿抗张强度都有所提高，但随着纸张紧度和伸缩率不断增加，吸水性能、尺寸稳定性均呈下降趋势。经纤维分析仪检测细小纤维逐渐增多，纸张加工时细小纤维易脱落，产生纤维屑，不利于后期水刺复合及使用。因此在满足纸张纵横干湿强度、纸机正常生产的条件下，打浆度尽可能下降一些。生产实际中打浆度控制在28-30°SR。

3.4纸机主要生产工艺参数

为保证纸张纤维均匀分布，上浆系统采用水力式流浆箱，摇振装置为德国无反作用力高频摇振机，摇振能量要求不低于6000，生产过程中要求上网浓度尽可能低；为保证纸张纵横强度比控制在1.3以内，浆网速比控制设置为0.96-0.98。生产中实际车速为320m/min，上网浓度0.15%-0.2%，频率400-450次/min，振幅12-15mm。

3.5化学品使用

在配浆池加入甲壳素杀菌剂0.10-0.12kg/t纸，不使用其它任何化学添加剂。

4、原纸掉毛的影响因素及措施

磨浆影响：在打浆过程中，纤维分丝帚化率逐渐提高，经纤维分析仪检测细小纤维逐渐增多。纸张加工时细小纤维易脱落，产生掉毛现象，不利于后期水刺复合及使用。因此在生产中控制好打浆度，实际生产中打浆度控制在28-30°SR。

造纸毛毯影响：压榨毛毯的选择取决于所生产纸张的品种、定量和表面修饰的要求，水刺无纺布原纸要求较高的表面细腻、均匀一致性，因此毛毯选择应优先考虑毯表面的细腻度，实际使用中要求毛网与毛毯比例不低于65%，同时表层纤维重量与毛网比例不应低于30%，且表层纤维细度直经不大于8dtex、保证纸面有良好的修饰效果。目前国产毛毯，各方面参数能达到要求，但毯面细腻度不够，经常会出现缠浆现象。目前采用意大利进口毛毯，解决了国产毛毯由于细腻度不够所产生的问题。同时在生产中要使用高效网毯清洗剂清洗毛毯，充分保持毛毯的清洁。当压榨部毛毯选择不当或使用期过长，后期局部脱水能力不足，弹性差时，会导致纸张表面修饰不一，应定期更换毛毯。

大烘缸缸面清洁度及刮刀紧密性：长纤维低打浆度纸张纤维结合相对不够紧密，大缸刮刀若不紧密，容易使纸屑带入纸张中，造成掉毛。所以刮刀要锋利，紧贴缸面，让刮刀对烘缸保持平直的“线接触”状态。刮刀倾角要合适，金属刮刀倾角应≤23°-25°，PE刮刀倾角略大。烘缸若长期不清洗，容易粘附细小纤维，抄造过程附着在纸页上，在水刺复合时脱落，用于染色复合时则会产生纤维状色点。因此，要对大缸定期清洁，日常生产在操作时每班至少用吸尘装置清理一次刮刀槽内的纸屑及粉尘，始终保持良好的镜面状况，长时间停机时要用油卡保护，防止烘缸汽罩滴水产生“水斑”。

分切机影响：纸机下卷后按客户要求需分切成相应规格用于水刺。当分切机上飞刀与底刀角度不合适，飞刀出现磨损时则会产生少量粉末或纸屑，一部分带入纸张中。因此飞刀与底刀安装角度一定要匹配，飞刀或底刀出现磨损后要及时更换，避免因纸粉或纸屑脱落形成掉毛。

其它方面对纸张掉毛及产生尘埃点的影响：除以上几个影响纸张掉毛的主要因素外，造纸清洁生产过程不到位造成污垢剥落混入纸浆中也会产生尘埃点及掉毛现象。因此要定期对造纸流程中纸机浆池、白水槽、冲浆槽、网部、化工辅料灌等进行杀菌清洗，同时在生产时压力筛要做到定期排渣、三段除砂器要求连续排渣，避免因污垢带入纸浆中而造成尘埃点及产生纸毛。

采用适宜的碎浆、磨浆、抄纸生产工艺，用100%漂白针叶木浆生产的水刺无纺布原纸，基本上达到了意大利进口产品的要求；水刺原纸的掉毛是生产中必须解决的技术问题，其主要因素有磨浆工艺、造纸毛毯质量、大烘缸表面清洁程度及刮刀紧密性、分切机飞刀与底刀安装角度等方面。